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    眾所周知，懸架彈簧主要有以下幾個功能，即彈簧與減振器共同組成承載系統(tǒng)，支撐車身重量，吸收車輛電波時的振動，提高車輛的稱作舒適型和操控性能，利用彈簧的張力，作用于車身和輪胎之間使輪胎保持車輛的控制。

    眼下，整車的設(shè)計除了重點考慮安全以外，能耗和空間布置也成為設(shè)計時的首要考慮因素，因此要求懸架彈簧也以輕量化為設(shè)計目標。在由中國汽車咨詢中心網(wǎng)主辦的“第二屆中國汽車懸架系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展論壇”上，浙江美力科技股份有限公司研發(fā)中心主任屠世潤對如何實現(xiàn)彈簧的輕量化進行了詳細分析。

    屠世潤指出，首先，實現(xiàn)彈簧的輕量化必須要提高設(shè)計應(yīng)力。目前應(yīng)用在乘用車中的大多數(shù)懸架彈簧的工作應(yīng)力都在1000MPa以上，比較高端的產(chǎn)品已經(jīng)達到了1200MPa左右。因此可以通過對彈簧結(jié)構(gòu)的設(shè)計優(yōu)化分析、新鋼種的研發(fā)、生產(chǎn)工藝的不斷改進等，將彈簧的設(shè)計應(yīng)力逐漸提高。

    其次，需要有效地提高材料的強度性能。懸架彈簧的疲勞壽命是實現(xiàn)輕量化目標的技術(shù)關(guān)鍵，除了改善彈簧制造工藝，提高原材料的抗拉強度成為目前的主要手段，設(shè)計應(yīng)力從1100MPa提高到1200MPa，相應(yīng)的材料強度就要從1800MPa提高到2000MPa左右。

    再次是開發(fā)新材料。隨著材料強度和硬度的提高，其塑性和熱性必然會有所降低。因此對于懸架彈簧高強度輕量化的要求，必須要開高強度，高韌性且抵抗腐蝕疲勞性的材料。

    因此，屠世潤認為，針對目前主機廠對懸架彈簧壽命和可靠度要求不斷的提高，從原材料化學(xué)成分的設(shè)計到彈簧制造過程中都需要采取相應(yīng)的措施。改善彈簧腐蝕疲勞強度的解決方案是以下三個方面，第一是降低腐蝕效率，第二改善斷裂韌性，第三改善延遲斷裂強度。

    屠世潤是在由中國汽車咨詢中心網(wǎng)主辦的“第二屆中國汽車懸架系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展論壇”上做如上發(fā)言。該論壇是目前國內(nèi)汽車產(chǎn)業(yè)內(nèi)底盤系統(tǒng)制造領(lǐng)域最具權(quán)威的行業(yè)論壇，此次論壇吸引了來自全國的上百位業(yè)內(nèi)人士參與，參會企業(yè)包括中國一汽技術(shù)中心、上汽集團技術(shù)中心、濰柴動力研發(fā)中心、陜汽集團、長安汽車、天納克、康迪泰克、本特勒、凱邇必、瀚瑞森、株洲時代新材料、蘇州有色金屬研究院等。